數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，并在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
"CNC"是英文Computerized Numerical Control(計算機數字化控制)的縮寫。數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器)，然后輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。
這種從零件圖的分析到制成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在于數控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別適用于加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件。
由于數控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以后，輸入到數控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。
歷史發展
數控(英文名字:Numerical Control 簡稱:NC)技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一臺或多臺機械設備動作控制的技術。數控一般是采用通用或專用計算機實現數字程序控制，因此數控也稱為計算機數控(Computerized Numerical Control )，簡稱CNC，國外一般都稱為CNC，很少再用NC這個概念了。 它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴于
數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世;19世紀末，以紙為數據載體并具有輔助功能的控制系統被發明;1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年，第一臺數控機床問世，成為世界機械工業史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發展。
數控技術也叫計算機數控技術(CNC，Computerized Numerical Control)，它是采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執行對設備的運動軌跡和外設的操作時序邏輯控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置，使輸入操作指令的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟件來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅動裝置驅動電機或液壓執行元件帶動設備運行。
傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。這就是我們說的數控加工。數控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的發展趨勢和重要和必要的技術手段。
選用安裝
數控車床又稱為 CNC車床，即計算機數字控制車床，是目前國內使用量最大，覆蓋面最廣的一種數控機床，約占數控機床總數的25%。數控機床是集機械、電氣、液壓、氣動、微電子和信息等多項技術為一體的機電一體化產品。是機械制造設備中具有高精度、高效率、高自動化和高柔性化等優點的工作母機。
數控機床的技術水平高低及其在金屬切削加工機床產量和總擁有量的百分比是衡量一個國家國民經濟發展和工業制造整體水平的重要標志之一。數控車床是數控機床的主要品種之一，它在數控機床中占有非常重要的位置，幾十年來一直受到世界各國的普遍重視并得到了迅速的發展。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。它具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋。具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，并在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。合理選用數控車床，應遵循如下原則:
選用原則
1. 前期準備
確定典型零件的工藝要求、加工工件的批量，擬定數控車床應具有的功能是做好前期準備，合理選用數控車床的前提條件 滿足典型零件的工藝要求 。
典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工范圍和精度要求。根據精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求來選擇數控車床的控制精度。 根據可靠性來選擇，可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、制造精良，并已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。
2.機床附件及刀具選購
機床隨機附件、備件及其供應能力、刀具，對已投產數控車床、車削中心來說是十分重要的。選擇機床，需仔細考慮刀具和附件的配套性。
3.注重控制系統的同一性
生產廠家一般選擇同一廠商的產品，至少應選購同一廠商的控制系統，這給維修工作帶來極大的便利。教學單位，由于需要學生見多識廣，選用不同的系統，配備各種仿真軟件是明智的選擇。
4.根據性能價格比來選擇
做到功能、精度不閑置、不浪費，不要選擇和自己需要無關的功能。
5.機床的防護
需要時，機床可配備全封閉或半封閉的防護裝置、自動排屑裝置。
在選擇數控車床、車削中心時，應綜合考慮上述各項原則。
安裝方法
1. 起吊和運輸
機床的起吊和就位，應使用制造廠提供的專用起吊工具，不允許采用其他方法進行。不需要專用起吊工具，應采用鋼絲繩按照說明書規定部位起吊和就位。
2.基礎及位置
機床應安裝在牢固的基礎上，位置應遠離振源;避免陽光照射和熱輻射;放置在干燥的地方，避免潮濕和氣流的影響。機床附近若有振源，在基礎四周必須設置防振溝。
3.機床的安裝
機床放置于基礎上，應在自由狀態下找平，然后將地腳螺栓均勻地鎖緊。對于普通機床，水平儀讀數不超過0.04/1000mm，對于高精度的機床，水平儀不超過0.02/1000mm。在測量安裝精度時，應在恒定溫度下進行，測量工具需經一段定溫時間后再使用。機床安裝時應竭力避免使機床產生強迫變形的安裝方法。機床安裝時不應隨便拆下機床的某些部件，部件的拆卸可能導致機床內應力的重新分配，從而影響機床精度。
4. 試運轉前的準備
機床幾何精度檢驗合格后，需要對整機進行清理。用浸有清洗劑的棉布或綢布，不得用棉紗或紗布。清洗掉機床出廠時為保護導軌面和加工面而涂的防銹油或防銹漆。清洗機床外表面上的灰塵。在各滑動面及工作面涂以機床規定使滑油。
仔細檢查機床各部位是否按要求加了油，冷卻箱中是否加足冷卻液。機床液壓站、自動間潤滑裝置的油是否到油位批示器規定的部位。
檢查電氣控制箱中各開關及元器件是否正常，各插裝集成電路板是否到位。
通電啟動集中潤滑裝軒，使各潤滑部位及潤滑油路中充滿潤滑油。做好機床各部件動作前的一切準備。
數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，并將其譯碼，從而使機床動作并加工零件。
數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點:
●加工精度高，具有穩定的加工質量;
●可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件;
●加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產準備時間;
●機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高(一般為普通機床的3~5倍);
●機床自動化程度高，可以減輕勞動強度;
●對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。
機床組成
●主機，他是數控機床的主體，包括機床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件。他是用于完成各種切削加工的機械部件。
●數控裝置，是數控機床的核心，包括硬件(印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等)以及相應的軟件，用于輸入數字化的零件程序，并完成輸入信息的存儲、數據的變換、插補運算以及實現各種控制功能。
●驅動裝置，他是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。
●輔助裝置，指數控機床的一些必要的配套部件，用以保證數控機床的運行，如冷卻、排屑、潤滑、照明、監測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作臺、數控轉臺和數控分度頭，還包括刀具及監控檢測裝置等。
●編程及其他附屬設備，可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。
自從1952年美國麻省理工學院研制出世界上第一臺數控機床以來，數控機床在制造工業，特別是在汽車、航空航天、以及軍事工業中被廣泛地應用，數控技術無論在硬件和軟件方面，都有飛速發展
質量控制
如果對所用的普通車床和長時間使用的車床不進行改造，僅購買新的數控車床，則會增加許多生產廠家設備方面的成本。所以生產廠家對普通車床及長時間使用的車床進行數控化改造是必經之路。
由于進行數控化改造對于改造廠家來說，較雜又亂，但如何對改造的數控機床進行質量控制則是我們一直以來需要探討的問題，在此談一下如何進行改造數控車床的質量控制。
普通車床數控改造分為新機改造和舊機改造，新機改造是用戶購買普通車床或普通光機(指僅帶床頭箱和縱、橫向導軌的車床)，改造廠家根據其要求進行數控化改造。舊機改造是指用戶將已經使用過的普通車床或數控車床進行翻新并進行數控化改造。其中舊機改造包括大修車床改造和用戶舊機部件改造。在此淺談改造數控車床在機械方面的質量控制方法、著重控制點和檢驗過程。
1 新機改造和舊機大修車床改造都必須經過如下相同改造
(1)更換X軸、Z軸絲桿、軸承、電機。
(2)增加電動刀架和主軸編碼器。
(3)增加軸向電機的驅動裝置，限制運行超程的行程開關，加裝變頻器(客戶需要)以及為了加工和安全所需的電氣部分。
(4)X軸、Z軸的絲桿兩端支承面的配刮、滾珠絲桿副托架與床鞍的配刮、床身與床鞍導軌副進行配刮。
(5) 據需要增加防護設施，如各向絲桿的防護罩，安全防護門，行程開關的防護裝置。
2 新機改造和舊機大修車床改造的不同點
(1)新機改造的主軸和尾座部分未進行改動，主軸部分和尾座部分無須進行再改造。
(2)舊機大修車床由于經過長時間使用，導軌已磨損，為了保證大修后，能繼續長時間使用而不變形，必須經過淬火工序，然后磨導軌，且磨導軌后必須保證導軌硬度≥HRC47。
(3)舊機大修車床應根據客戶需要對主軸部分和尾座部分進行改造和調整。
3 新機改造和大修機床改造的精度檢驗是檢驗的重要項目
精度檢驗執行JB/T8324.1-1996《簡式數控臥式車床 精度》。
4 新車床改造的精度質量控制如下
(1)鏟刮檢驗。新車床改造經過對X軸、Z軸的絲桿兩端支承面的進行配刮、對滾珠絲桿副托架與床鞍進行配刮、床身與床鞍導軌副進行配刮等。車床的主軸、尾座部分未拆動。檢驗方法如下:用配合面進行涂色，相互配合面進行結合，并相對摩擦，然后對鏟刮面進行鏟刮點數檢驗，并對結合處用塞尺進行結合程度檢驗，其中刮研點不得低于6點/25*25mm，0.03mm的塞尺塞結合處，不入。
(2)絲桿與導軌平行度檢驗:裝配絲桿時，絲桿與導軌的平行度必須≤0.02mm。
(3)精度檢驗的G1項中導軌在垂直平面內的直線度(只許凸)應由普通車床廠家進行保證，不作為重點檢驗項目。
(4)精度檢驗中的主軸部分精度G4、G5、G6項也應由普通車床廠家進行保證，不作為重點檢驗項目。
(5)G11項床頭、尾座兩頂尖的等高度由普通車床廠家進行保證，不作為改造廠家質量控制的重點項目。
5 用戶大修車床改造的精度檢驗
由于進行了磨導軌，基準面已變動，所以精度檢驗中的所有項目必須進行檢驗，且應嚴格進行控制，以保證改造后的使用性能。
6 大修車床改造和新機改造的其它質量重要控制點
(1)銹蝕檢查:各橫、縱向導軌面，主軸、主軸法蘭盤，尾座空心套。
(2)外露非油漆表面都必須采取防銹措施，如清洗干凈后，用潤滑脂等進行防銹檢查:鏟刮面、絲桿和軸承在進行裝配前必須清洗干凈，不得留有紅丹粉、鐵削和其它臟物質;電箱內側、防護罩內側無灰塵、臟物。
(3)滲漏檢查:大修車床改造的主軸軸承和齒輪等必須保持潤滑，大修車床改造和新車床改造的軸向絲桿和軸承必須有潤滑，必須有冷卻裝置，且以上潤滑和冷卻中接頭處，油、水箱等處都不得有滲漏現象。
(4)機床噪聲、溫升、轉速、空運轉試驗:
①主軸在各種轉速下連續空運轉4min，其中最高轉速運轉時間不小于2小時。整機空運行時間≥16h，對圓弧、螺紋、外圓、端面等循環車削進行模擬空運行試驗。
②主軸軸承溫度穩定后，測軸承溫度及溫升滾動軸承:溫度≤70℃，溫升≤40℃;滑動軸承:溫度≤60℃，溫升≤30℃。
③機床噪聲聲壓級空運轉條件下≤83dB(A)，且機床有無不正常尖叫、沖擊聲。各軸方向進給運動進行應平穩，無明顯振動、顫動和爬行現象。
④機床連續空運轉試驗在規定連續空運轉時間內，無故障，運行可靠，穩定。
(5)用戶更換部件(包括機床部分的維修)的改造:由于車床更換部件的改造項目較多，主要是更換主軸軸承、軸向絲桿、軸向電機、軸向軸承和系統。
①更換主軸軸承:由于更換主軸軸承是為了保證加工外圓和端面的精度，必須在更換軸承后，先行檢驗主軸的噪聲在無異常的情況下，整機噪聲聲壓級不得超過83dB(A)，然后進行加工精度檢驗，并檢驗加工工件的表面粗糙度。
②更換軸向絲桿檢驗:檢驗各向位置精度，確保在規定范圍內，跑機運行達到軸向運行無不正常的沖擊聲和雜音。更換軸向電機:由于其它項目未進行改造，則檢驗僅對跑機運行的噪聲進行檢驗，軸向運行無不正常的沖擊聲和雜音。檢驗其軸向反向間隙，以防在裝配中由于裝配引起反向差值不符合要求。
③更換軸向軸承:對于更換軸向軸承的情況，必須保證軸向的反向差值達到要求，并檢查無不正常的雜音。
④更換系統檢驗:更換系統的情況，則僅檢驗系統功能，檢驗系統是否有報警現象，并同時檢驗試車螺紋是否正常(對于帶編碼器的車床)。
三要素
選擇原則
確定三要素的基本原則;根據切削要求先確定背吃刀量ap，再查表得到進給量，，然后再經過查表通過公式計算出主切削速度U。
在許多場合我們可以通過經驗數據來確定這三要素的值。
選取方法
實踐證明合理切削用量的選擇與機床、刀具、工件及工藝等多種因素有關。合理選擇加工用量的方法如下:
粗加工時，主要要保證較高的生產效率，故應選擇較大的背吃刀量a。，較大的進給量，，切削速度U選擇中低速度。
精加工時，主要保證零件的尺寸和表面精度的要求，故選擇較小的背吃刀量ap，較小的進給量，.切削速度U選擇較高速度。
粗加工時，一般要充分發揮機床潛力和刀具的切削能力。數控車床廠半精加工和精加工時，應重點考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產率。數控車床廠在選擇切削用量時應保證刀具能加工完成一個零件或保證刀具的耐用度不低于一個工作班，最少也不低于半個工作班的工作時間。數控車床廠具體數值應根據機床說明書中的規定、刀具耐用度及實踐經驗選取。
(1)背吃刀量唧的選擇。背吃刀量的選擇要根據機床、夾具、月具和工件的剛度以及機床的功率來確定。在工藝系統允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量。除留給以后工序的余量外，其余的粗加工余量盡可能一次切除，以使走刀次數最少。
通常在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量為8-10 mm(單邊)。數控車床廠半精加工背吃刀量為0.5-5 mm;精加工時背吃刀量為0 2-1.5 mm。
(2)進給量，的確定。進給量是指在單位時間內刀具措進給方向的。數控車床廠移動的距離。確定進給速度的原則是:當工件的質量要求能夠保證時，為提高生產率，可選擇較高的進給速度。數控車床廠切斷、車削深孔或精車時，宜選擇較低的進給速度。進給速度應與主軸轉速和背吃刀量相適應。粗加工時，進給量，的選擇受切削力的限制。
調試與驗收
數控車床的驗收應按國家頒布實行的《數控臥式車床制造與驗收技術要求》進行，在驗收過程中，如發生爭執，應以國家有關標準為依據，通過協商解決。
開箱驗收
按隨機裝箱單和合同中特定附件清單對箱內物品逐一核對檢查。并做檢查記錄。有如下內容:
包裝箱是否完好，機床外觀有無明顯損壞，是銹蝕、脫漆;
有無技術資料，是否齊全;
附件品種、規格、數量;
備件品種、規格、數量;
工具品種、規格、數量;
刀具〈刀片〉品種、規格、數量;
安裝附件;
電氣元器件品種、規格、數量;
開機試驗
機床安裝調試完成后，即通知制造廠派人調試機床。試驗主要有如下:
1.各種手動試驗
a. 手動操作試驗 試驗手動操作的準確性。
b. 點動試驗
c. 主軸變檔試驗
d. 超程試驗
2.功能試驗
a. 用按鍵、開關、人工操縱對機床進行功能試驗。試驗動作的靈活性、平穩性及功能的可靠性。
b. 任選一種主軸轉速做主軸啟動、正轉、反轉、停止的連續試驗。操作不少于7次。
c. 主軸高、中、低轉速變換試驗。轉速的指令值與顯示值允差為±5%。
d. 任選一種進給量，在XZ軸全部行程上，連續做工作進給和快速進給試驗。快速行程應大于1/2全行程。正反方和連續操作不少于7次。
e. 在X、Z軸的全部行程上，做低、中、高進給量變換試驗。 轉塔刀架進行各種轉位夾緊試驗。
f. 液壓、潤滑、冷卻系統做密封、潤滑、冷卻性試驗，做到不滲漏。
g. 卡盤做夾緊、松開、靈活性及可靠性試驗。
h. 主軸做正轉、反轉、停止及變換主軸轉速試驗。
i. 轉塔刀架進行正反方向轉位試驗。
j. 進給機構做低中高進給量為快速進給變換試驗。
k. 試驗進給坐標超程、手動數據輸入、位置顯示，回基準點，程序序號批示和檢索、程序暫停、程序刪除、址線插補、直線切削徨、錐度切削循環、螺紋切削循環、圓弧切削循環、刀具位置補償、螺距補償、間隙補償等功能的可靠性、動作靈活性等。
3.空動轉試驗
a. 主動動機構運轉試驗，在最高轉速段不得少于1小時，主軸軸承的溫度值不超過70℃ ，溫升值不超過40℃;
b. 連續空運轉試驗，其運動時間不少于8小時，每個循環時間不大于15分鐘。每個循環終了停車，并模擬松卡工件動作，停車不超過一分鐘，再繼續運轉。
4.負荷試驗
用戶準備好典型零件的圖紙和毛坯，在制造廠調試人員指導下編程和輸入程序，選擇切削刀具和切削用量。負荷試驗可按如下三步進行，粗車、重切削、精車。每一步又分單一切削和循環程序切削。每一次切削完成后檢驗零件已加工部位實際尺寸并與指令值進行比較，檢驗機床在負荷條件下的運行精度、即機床的綜合加工精度，轉塔刀架的轉位精度。
5. 驗收
機床開箱驗收，功能試驗，空運轉試驗、負荷試驗完成后，加工出合格產品，即可辦理驗收移交手續。如有問題，制造廠應負責解決。
基本組成
數控車床由數控裝置、床身、主軸箱、刀架進給系統、尾座、液壓系統、冷卻系統、潤滑系統、排屑器等部分組成。數控車床分為立式數控車床和臥式數控車床兩種類型。
立式數控車床用于回轉直徑較大的盤類零件車削加工。
臥式數控車床用于軸向尺寸較長或小型盤類零件的車削加工。
臥式數控車床按功能可進一步分為經濟型數控車床、普通數控車床和車削加工中心。
(1)經濟型數控車床:采用步進電動機和單片機對普通車床的車削進給系統進行改造后形成的簡易型數控車床。成本較低，自動化程度和功能都比較差，車削加工精度也不高，適用于要求不高的回轉類零件的車削加工。
(2)普通數控車床:根據車削加工要求在結構上進行專門設計，配備通用數控系統而形成的數控車床。數控系統功能強，自動化程度和加工精度也比較高，適用于一般回轉類零件的車削加工。這種數控車床可同時控制兩個坐標軸，即x軸和z軸。
車削中心
(3)車削加工中心:在普通數控車床的基礎上，增加了C軸和動力頭，更高級的機床還帶有刀庫，可控制X、Z和C三個坐標軸，聯動控制軸可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C軸和銑削動力頭，這種數控車床的加工功能大大增強，除可以進行一般車削外，還可以進行徑向和軸向銑削、曲面銑削、中心線不在零件回轉中心的孔和徑向孔的鉆削等加工。
2.液壓卡盤和液壓尾架
液壓卡盤是數控車削加工時夾緊工件的重要附件，對一般回轉類零件可采用普通液壓卡盤;對零件被夾持部位不是圓柱形的零件，則需要采用專用卡盤;用棒料直接加工零件時需要采用彈簧卡盤。
對軸向尺寸和徑向尺寸的比值較大的零件，需要采用安裝在液壓尾架上的活頂尖對零件尾端進行支撐，才能保證對零件進行正確的加工。尾架有普通液壓尾架和可編程液壓尾架。
通用刀架
3.數控車床的刀架
數控車床可以配備兩種刀架:
(1)專用刀架 由車床生產廠商自己開發，所使用的刀柄也是專用的。這種刀架的優點是制造成本低，但缺乏通用性。
(2)通用刀架根據一定的通用標準(如VDI，德國工程師協會)而生產的刀架，數控車床生產廠商可以根據數控車床的功能要求進行選擇配置。
4.銑削動力頭
數控車床刀架上安裝銑削動力頭后可以大大擴展數控車床的加工能力。如:利用銑削動力頭進行軸向鉆孔和銑削軸向槽。
5.數控車床的刀具
在數控車床或車削加工中心上車削零件時，應根據車床的刀架結構和可以安裝刀具的數量，合理、科學地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在靜止和工作時，刀具與機床、刀具與工件以及刀具相互之間的干涉現象。
使用條件
數控車床的正常使用必須滿足如下條件，機床所處位置的電源電壓波動小，環境溫度低于30攝示度，相對溫度小于80%。
環境要求
機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝。否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，將使電子元件接觸不良，發生故障，影響機床的可靠性。
電源要求
一般數控車床安裝在機加工車間，不僅環境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設備多，致使電網波動大。因此，安裝數控車床的位置，需要電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動必須在允許范圍內，并且保持相對穩定。否則會影響數控系統的正常工作。
溫度條件
數控車床的環境溫度低于30攝示度，相對溫度小于80%。一般來說，數控電控箱內部設有排風扇或冷風機，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恒定或溫度差變化很小。過高的溫度和濕度將導致控制系統元件壽命降低，并導致故障增多。溫度和濕度的增高，灰塵增多會在集成電路板產生粘結，并導致短路。
規范使用機床
用戶在使用機床時，不允許隨意改變控制系統內制造廠設定的參數。這些參數的設定直接關系到機床各部件動態特征。只有間隙補償參數數值可根據實際情況予以調整。
用戶不能隨意更換機床附件，如使用超出說明書規定的液壓卡盤。制造廠在設置附件時，充分考慮各項環節參數的匹配。盲目更換造成各項環節參數的不匹配，甚至造成估計不到的事故。
使用液壓卡盤、液壓刀架、液壓尾座、液壓油缸的壓力，都應在許用應力范圍內，不允許任意提高。
工裝車床
確定加工路線
加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1.應能保證加工精度和表面粗糙要求;
2. 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。
加工路線與加工余量的聯系
在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。
3 夾具安裝要點
液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，液壓卡盤夾緊要點如下:首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
